15噸啤酒廠設備糖化系統生產精釀啤酒釀制啤酒如何添加二氧化碳。添加二氧化碳是釀制精釀啤酒提高泡沫質量的關鍵舉措，今天濟南中釀機械設備有限公司的小編就為您具體介紹一下啤酒廠設備生產精釀啤酒時，如何添加二氧化碳吧。

　　在15噸啤酒廠糖化系統生產精釀啤酒時，二氧化碳(CO?)的添加需結合發酵工藝、設備特性及產品需求，通過“發酵自然產氣+人工補氣”的協同方式優化，具體方案如下：

　　一、發酵階段自然產氣：酵母代謝為核心

　　主發酵階段CO?生成

　　酵母在主發酵(10-14天，18-22℃)中通過糖酵解將麥芽糖轉化為乙醇和CO?。每100kg麥芽糖可產生約48kg CO?，15噸啤酒(按原麥汁濃度12°P計算)理論產氣量約864kg。需通過發酵罐頂部的安全閥與氣封裝置控制壓力：

　　艾爾啤酒：發酵罐壓力維持在0.12-0.15MPa，促進酯類生成，賦予啤酒果香，同時保留部分CO?形成柔和氣泡。

　　拉格啤酒：壓力控制在0.08-0.10MPa，避免酯類過量，保持清爽口感，CO?溶解度更高。

　　后發酵階段CO?溶解

　　后發酵(低溫貯藏，0-4℃，7-14天)中，酵母活性降低，CO?逐漸溶解于酒液。通過發酵罐夾套循環冷卻控制溫度，使CO?溶解度提升30%-40%。例如，0℃時CO?溶解度為1.7g/100mL，而20℃時僅0.8g/100mL。此階段需密封罐體，避免CO?逸出。

　　二、人工補氣階段：精準控制含量與均勻度

　　補氣時機選擇

　　過濾前補氣：若發酵后CO?含量不足(目標值4.5-5.2g/L)，在過濾前通過碳化石(Carbonation Stone)向酒液中注入CO?。此時酒液溫度控制在0-2℃，CO?溶解效率最高。

　　清酒罐補氣：過濾后的清酒轉入清酒罐時，再次補氣至目標值。此階段需避免過度補氣(>6g/L)，否則會導致啤酒口感粗糙、泡沫穩定性下降。

　　補氣設備配置

　　碳化石：采用孔徑5-10μm的多孔陶瓷石，使CO?以微小氣泡形式均勻分散于酒液中，溶解效率比直接噴射高40%。

　　在線CO?檢測儀：在補氣管道安裝檢測儀，實時監測酒液中CO?含量，反饋至PLC控制系統自動調整補氣量。例如，當檢測值低于4.2g/L時，系統自動增大CO?流量。

　　混合泵：使用高剪切力混合泵(如阿法拉伐型號)，將CO?與酒液充分混合，確保每批次啤酒CO?含量偏差≤0.3g/L。

　　三、關鍵參數控制：溫度、壓力與流量協同

　　溫度管理

　　補氣前將酒液冷卻至0-2℃，此時CO?溶解度為1.5-1.7g/100mL(20℃時僅0.7-0.9g/100mL)。

　　補氣后緩慢升溫至灌裝溫度(2-4℃)，避免溫度驟變導致CO?逸出。

　　壓力梯度設計

　　補氣罐壓力：0.2-0.25MPa(高于發酵罐壓力)，確保CO?順利注入。

　　清酒罐壓力：0.15-0.18MPa，維持酒液中CO?穩定，避免灌裝時壓力波動。

　　灌裝機壓力：0.12-0.15MPa，與清酒罐壓力匹配，防止泡沫過多或不足。

　　流量精準調控

　　CO?流量：根據酒液流量(如15噸/小時)按比例調節，通常CO?與酒液體積比為1:50-1:70。例如，酒液流量15m3/h時，CO?流量為214-300L/min。

　　補氣時間：單批次補氣時間控制在10-15分鐘，避免長時間補氣導致局部CO?過飽和。

　　四、設備維護與安全措施

　　碳化石清潔

　　每日生產結束后，用60℃熱水沖洗碳化石，去除殘留酒液與雜質;每周用1%氫氧化鈉溶液浸泡2小時，溶解孔隙中的蛋白質沉積物，確保通氣順暢。

　　壓力安全防護

　　在補氣管道安裝安全閥(設定壓力0.3MPa)，當壓力超標時自動泄壓。

　　發酵罐與清酒罐配備雙壓力表(機械式+電子式)，實時對比數據，避免儀表故障導致壓力失控。

　　CO?儲存管理

　　液態CO?儲罐壓力維持在2.0-2.5MPa，溫度-18℃至-20℃，避免氣化導致壓力波動。

　　儲罐與補氣系統間安裝干燥過濾器，去除CO?中的水分與雜質(水分會與酒液中的有機酸反應生成碳酸，影響口感)。

　　重大機遇：預計今年內出臺精釀啤酒標準和相關法規，新政策將接軌歐美現行政策，今后小型精釀啤酒廠灌裝啤酒可正式走向市場，精釀啤酒行業將會迎來健康發展的機遇!

　　濟南中釀機械設備有限公司是一家集研發、生產、銷售于一體的發酵裝備制造企業。公司總部位于美麗的泉城濟南，生產園區位于山東省德州市三唐工業園，公司始終致力于專業為客戶提供包括啤酒、果酒、葡萄酒、白酒、蒸餾酒等領域內的項目咨詢、工藝研發、應用化設計、裝備制造、工程服務、售后維護等一站式服務，您的滿意就是我們的追求。中釀設備出口美國、加拿大、德國、巴西、澳大利亞、北歐、非洲、南美等多個和地區。